《TPM全員生產維修》課程大綱：
課程背景：
TPM是現今競爭企業的管理潮流，近年來實施TPM的企業急速增加，并展現出了豐碩的成果。只要實施TPM便可以成為「賺錢的現場」。它以企業現有設備為中心、生產現場為核心，追求生產系統效率極限。它進行徹底地改善，消除一切損失，不但能提升生產性能，也能提升產品品質和改善企業體質，是制造型企業降低成本與增加效益的最直接、最有效的途徑。
課程收益：
● 讓學員掌握以設備為主制造業的高級管理模式——TPM（全員生產管理）
● 讓學員知道企業自主管理的最高形態“自動自發、自主自治”
● 學會考核設備和生產現場管理的工具OEE、MTBF、MTTR
● 讓設備徹底得到改善，不再影響我們的生產計劃
● 使企業的設備的維護成本稱為同行業中最低的，效率最高的，從而實現企業的低成本生產
● 學會劣化復原、設備的維護和保養方法，提高設備的性能
● 使設備的性能比剛買回來的時候還要好，實現企業的設備優勢競爭力
● 實現企業環境保護降低成本的夢想
課程特色：
沒有空洞的概念，只有標準的定義;沒有高調的理論，只有詳細的計算公式;沒有虛擬的案例，只有生鮮活辣的情境再現;沒有刻板的說教，只有循循善誘的引導，透過分組演練和講師點評，全員設備維護保養的操作將變得異常清晰
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：制造業各職能部門經理，主管及生產部門，設備維護保養部門班組長級以上干部
課程方式：理論講授，數據分析，圖片分享，工具介紹，工具演練，分組討論，結果發布，講師點評，課后作業，內容考試與標準答案，改善計劃。
課程工具：
《OEE計算演練格式》——引用
《TPM維修問題標簽》——引用
《問題牌清單》——原創
《TPM改進項目》——原創
《TPM自主維護檢查和清洗臨時標準》——原創
《TPM計劃—清洗》——原創
《TPM計劃—點檢》——原創
《TPM計劃—潤滑》——原創
《點檢任務列表》——引用
《故障對策/TPM自主維護技能基本要素》——原創
《自主維護診斷表/第一步——清洗和檢查》——原創
《自主維護診斷表/第二步——消除污染源》——原創
《自主維護診斷表/第三步——清掃和檢查標準》——原創
《TPM自覺維護細節卡》——原創
《TPM日常點檢表》——原創
《TPM各階段OEE計算》——引用
《生產部 OEE提升計劃》——引用
課程大綱
第一講：TPM的準備知識
問題一：人生病和設備出故障正常嗎?
思考、提問、解答
1. 設備出故障是不正常的
2. 以可靠性為中心的保養（RCM）
3. 設備管理需要計劃保養和自主保養相結合
4. 設備管理流程
5. 關于設備故障的指標
6. 關于設備維修保養指標
7. 稼動率和可動率
8. 設備壽命周期費用（LCC）
9. LCC技術的運用
10. 設備周期利潤（LCP）
11. 設備不同階段的LCC曲線
第二講：TPM的基本概念
問題二：何為TPM?TPM與5S關系為何?
思考、提問、解答
1. TPM的發展歷程
2. TPM的廣義定義和狹義定義
3. TPM展開的八大重點
4. TPM展開的七大支柱
5. TPM活動的有形效果
6. TPM活動的無形效果
7. TPM與5S的關系
第三講：提高設備效率的方法
問題三：設備零故障能實現嗎?
思考、提問、解答
1. 設備的七大損失
2. 時間工作效率/性能工作效率
3. 設備七大損失與設備綜合效率的關系
4. 突發損失和慢性損失之比較
5. 慢性損失的背景
6. 故障的定義及分類
7. 自然劣化和強制劣化零故障的基本觀點
8. 由各部門開展的故障對策項目
第四講：自主保養
問題四：何為自主保養?它有何用途?
思考、提問、解答
1. 自主保養的基本概念
2. 操作人員能操作設備的四種能力
3. 操作人員具備四種能力的4個階段
4. 做個能駕馭設備的操作者
5. 防止劣化/發現劣化/改善劣化
6. 自主保養的范圍
7. 自主保養活動七步驟
8. 自主保養成功開展的九要素
第五講：計劃保養（一）
問題五：何為計劃保養?它有何用途?
思考、提問、解答
1. 保養的定義種類
2. 預防保養和其它保養方式
3. 計劃保養的定義和目的
4. 計劃保養的內容
5. 計劃保養活動內容
6. 計劃保養推進目標
7. 計劃保養五步推行要點
1）保養情報的整理
2）計劃保養的導入
3）故障解拆及改良步驟
4）計劃保養的擴大
5）計劃保養質的提升
第六講：計劃保養（二）
問題六：計劃保養對象如何選擇?
思考、提問、解答
1. 計劃保養點檢項目的關聯圖
2. 計劃保養體制實施模式
3. 計劃保養體系流程圖
4. 計劃保養對象設備選定
5. 設備重要度保養活動
6. 計劃保養部門的作用
7. 設備管理業務明確化
8. 設備保養員精神十訓
9. 生產現場設備故障對策的問題點
10. 故障原因的分類和對策
11. 計劃保養故障“零”化活動
第七講：在故障中學習個別改善的方法
問題七：我們能向故障學習什么?
思考、提問、解答
1. 故障對策的具體開展方法
2. 潛在缺陷的明顯化處理是“無故障”的原則
3. 向故障學習的態度
4. 正確查明故障現象
5. 注意日常檢查工作，防止故障復發
6. 故障解析的七個步驟
7. 開展質量檢修的七個步驟
8. 實現和保持無不良品
第八講：消除慢性損失的手段——PM分析
問題八：為什么要進行PM分析?
思考、提問、解答
1. 傳統故障分析的弱點
2. 消滅慢性損失的工具——PM分析
3. PM分析的作用
4. PM分析的七個步驟
1）查明現象
2）對現象進行物理解析
3）整理出現象促成的條件
4）整理出4M的關聯性
5）探討調查方法，決定調查步驟
6）歸納出不正常的項目
7）制訂改善方案
● 講師介紹
楊學軍老師 
專家
33年的實戰生產管理經驗
東莞臺商協會首席培訓師
深圳市高新技術產業協會特聘培訓師
曾任：精工實業（國際）有限公司廠長
曾任：薛長興工業股份公司生產經理、副總經理
珠海外商投資企業協會特聘培訓師，制造業管理咨詢與培訓的實踐者；從工廠一線技術工人做起，歷任車間工段長、車間主任、生產部經理、工廠廠長等，近30年生產管理經驗；11年各類制造業第一線管理咨詢經歷；80余家各類工廠管理改善主導；近1600場內訓課程，60000人次學員參與；1000次現場巡視；1000次會議主持；10000人次一對一輔導。
實戰經驗：
楊老師從工廠一線技術工人做起，歷任工段長、班組長、車間主任、生產部經理、廠長等崗位，親歷國企、民企、臺企、港企、外企生產、管理模式；在精工實業（國際）有限公司精工制品廠從包裝主管做起，歷任生產部經理，廠長，負責生產，質量，技術，輔佐老板將一個單一的印刷后段裝訂工廠，發展成集印刷/裝訂和印刷設備制造（燙金機）于一體的企業，年產值超過2個億；曾任薛長興工業股份有限公司生產經理，擔任生產部經理期間，將生產效率由35%提升到80%，客訴率由百分之三降到千分之一，月人均產值從不到5萬元（臺幣）提升到12萬元，是整個集團公司提升最快的干部，擔任副總經理，協助總經理完善組織架構，設計人員編制，輔導干部編寫崗位職責，構建培訓體系，導入KPI，完善薪資福利制度。
主講課程：
《新QC七大手法》
《5S長效導入》
《IE七大手法的運用》
《生產計劃與物料控制》
《怎樣做一個合格的班組長》
《制造成本分析與控制》
《TPM全員生產維修》
《現場改善與生產效率提升》
《現場改善與生產效率提升》
《精益生產LP》
《工廠運營管理》
《流程重組與信息化建設》
授課風格：
40%的課程講授；30%的案例分析；30%的分組演練與點評；信奉好的課程是設計出來的，課件內容包括講義，試題，標準答案，互動案例設計，點評角度設計，運用操作手冊等六大部分，充滿激情與抑揚頓挫的演講非常具有沖擊力，多年的咨詢業經驗和豐富的案例使楊老師的課程充滿實用性和實戰性。
課綱下載.doc
課程關鍵詞：TPM,全員生產維修
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