課程背景：
TPM（Total productive maintenance）：全員生產維護保養，TPM是一個全員參與性的工廠管理活動，以追求生產系統綜合效率極限化和追求生產設備零故障、零災害為目標，推崇預防與實踐的管理思想，逐漸改變人對設備及現場的看法，從而構筑全面規范化的高效生產系統。
TPM自70年代提出， 歷經多年完善與推進，長盛不衰，全世界500強企業孜孜不倦地導入和推進TPM活動，是TPM成為驅動企業向前發展的內在動因。
先進的設備管理理念與制度建設是制造型企業降低成本，增加效益的最直接，最有效的途徑。TPM活動就是以全員參與的小組方式，創建設計優良的設備管理與實施系統，提高現有設備的最有效運用，實現安全性和高質量，防止錯誤發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。
課程收益：
● 明確TPM對企業的重要性，從而激發員工自覺推進TPM
● 了解TPM活動實施的步驟，掌握實施方法和技巧
● 掌握OEE的計算方法和如何改善OEE
● 認識設備管理價值和發現制造過程中的浪費，并消除浪費
● 幫助學員建立和維護設備的歷史記錄，評價目前的TPM水平
課程時間：2天 ，6小時/天
課程對象：企業總經理、副總經理、中高層管理者和生產（制造）部經理、主管、設備管理部經理、主管、現場班組長、制造或工藝工程師，以及對TPM推行感興趣的人士。
課程方式：案例教學、互動式啟發教育
課程大綱
前期導入：
OEE是達成設備效率的一種方法，OEE，英文是「Overall Equipment Effectiveness」，中文則翻譯為「設備總合效率」；OEE是實踐TPM過程中，衡量設備關連損失，并加以改善，所以以達成設備效率化的一種方法。
OEE在TPM中的角色重不重要，得先看企業的產業特性，如果是設備價值不高的企業，OEE則相對沒那么重要，但是對于設備價值高的企業而言，OEE是非常重要的指標。
OEE在TPM中，應該可以算是衡量TPM成效的關鍵指標。
第一講：TPM的核心意義
一、TPM的發展趨勢
二、衡量TPM的關鍵指標——OEE的計算方法
演練：學員自評企業OEE水平
1. 了解生產過程七大浪費
2. TPM的定義與六大觀念
三、TPM活動的八大支柱
第二講：生產計劃組織對提高設備利用率的作用
計劃負荷又稱為工時計劃(以工時作為負荷與能力的測定基準)，在生產計劃里只是基本的機能。此計劃為追求工作量(負荷)與能力(人、機)的平衡而擬定。為使生產計劃尤其是日程計劃切實可行，有一可靠的負荷計劃是必不可少的；
OEE中的時間稼動率定義為計劃工時與可用工時比值，即計劃負荷率；所以通過提升計劃負荷能力從而提高OEE業績，是TPM的關鍵手段之一。
1. 主生產計劃的核心原則——制造資源的充分利用
案例：某企業主生產計劃策劃的流程與產銷協調方法
2. 拉動生產的基本方法
案例：某企業推動生產排程的困惑與瓶頸拉動改善的收益
3 .拉動生產的核心條件——產線平衡改善技巧
案例：鈑金加工單元式布局案例剖析
第三講：設備保全管理對提高設備利用率的作用
設備完好率是指完好的生產設備在全部生產設備中的比重，是反映企業設備技術狀況和評價設備管理工作水平的一個重要指標，也是設備管理的基本依據。
設備保全是為了使設備處于安全、穩定的工作狀態的主要方法，其方式主要分四類：定期保全、預防保全、事后保全、改良保全，它們有各自的特點和適用范圍。
一、TPM自主保全活動的開展
1. 自主保全的意義和作用
2. 自主保全的推行方法
3. 設備保全基準的制定
4. 靜態的設備管理模式
1）設備的檢查與點檢
2）設備點檢的分類和內容
3）設備點檢的實務方法
4）設備的維護
二、預防保全管理
1. 預防保全的管理思路
2. 如何才能成功地推行預防保全
1）設備維護的基本原則
2）設備維護的具體內容
3）設備日常維護應注意的要項
4）關鍵設備維護的四定
5）如何開展關鍵設備的“特護”工作
6）關鍵設備的特護有哪些特殊要求
3. 保全的類別與職責劃分
第四講：標準化作業與品質保全對提高設備利用率的作用
標準化作業控制的目的是優化作業過程，提升人、機匹配程度，在減少人、機間相互等待時間的同時減輕員工勞動強度，進而提高員工作業能力和工廠產出效率；。這與傳統制造現場羅列操作步驟、堆砌質量要求的作業指導書不可同日而語。
1. 標準化作業與多技能員工培養
案例：某企業標準化作業對降低用工條件，實現批量招生上崗的幫助
2. 加工過程標準化作業
案例：某企業優化作業順序實現效率提升
3. 搬運過程標準化作業
案例：某企業物料搬運同步化作業流程改善
4. 快速換模的標準化作業
案例：某企業快速換模標準化作業改善
5. 設備維護標準化作業
案例：某企業全面設備維護保養標準化作業范例
6. 失誤性問題的六大原因與防錯方法
案例：生產過程中實現員工崗上技能教練的方法
7. 組間與組內變差型號對從資源方向或管理方向實施一致性質量改進的判斷
第五講：個別改善活動對提高設備利用率的作用
個別改善是對重復故障、瓶頸環節、損失大、故障強度高的設備進行有針對性的消除故障（損失）、提升設備效率的活動。
一、三種設備問題分析方法
1. 運用魚骨圖及4M1E展開設備故障分析
2. 運用關聯圖及4why展開設備故障分析
3. 運用PM物場分析理論展開設備故障分析
二、4M的16種損失分析
三、TRIZ創新理論對改善活動的啟發
1. TPM改善中常見的TRIZ思想應用案例
2. 矛盾問題的TRIZ解法介紹
四、OPL在線培訓與技能教育對生產綜合利用率提升的作用
五、設備初期管理方法
六、現場5S管理在TPM活動中的作用與推進要點
第六講：TPM推行的步驟與標準化管理
一、TPM實施的六大步驟
1. 識別維修需求及標識缺陷，實施初始的清潔和檢查；
2. 提出預防性維護計劃，TPM小組建立操作工和維修人員的TPM計劃；
3. 指導操作工掌握TPM方法，以及早發現問題；
4. 指導維修工掌握TPM方法，使機器在失效前進行維修；
5. 實施5S管理及組織活動，確保計劃執行；
6. 全員個別改善的推進
二、TPM標準化化管理
1. 設備檔案卡建設
2. 設備故障樹分析
3. 自主保全基準書建設
4. 點檢作業檢查表建設
5. 目視化TPM方法
6. 設備清潔保養記錄管理
7. OEE統計管理
8. 個別改善流程與表格
9. OPL流程與實施方法
李科老師 生產管理專家
四川大學機械工程碩士
管理學講師與高級咨詢師
中國企業聯合會特聘講師
重慶市場監督管理局特聘專家
曾任：重慶宇通客車丨 事業部總經理
曾任：摩托羅拉（中國）丨質量經理
專業方向：現場管理、精益制造、計劃物流、質量改善、班組管理、企業大學建設等
擅長領域：
【工業企業戰略轉型】李科老師對傳統工業制造向工業服務轉型有豐富的實踐操作經驗，擅于供應鏈價值體系重組，能有效幫助企業實現盈利能力突破；對工業企業經營定位具有獨特理論，在工業品解決方案式營銷模式建設方面成效卓著。
【生產管理技能訓練】李科老師精心開發的《工廠精益化生產業績突破技巧》、《5S與現場目視化管理》、《領導力與班組團隊建設》、《PMC生產計劃與物料管理》與《工廠問題分析與改善方法》等生產管理課程自2010年首次推出，即得到國內工業企業的一致推崇，至今已完成全國巡講近千場，培訓企業數千家。
實戰經驗：
★ 2007年入職重慶宇通客車有限公司，任生產質量總監，被譽為中國汽車業少壯派職業經理人代表；其間推動客車制造標準化現場管理模式，取得巨大成功，受到科技部萬鋼部長、重慶市黃奇帆市長等領導一致肯定，日本日立集團常務董事鈴木先生評價為中國客車行業最規范的生產管理現場；2008年推進客車底盤精益化制造技術，幫助重慶宇通客車成為西部地區首家獲得底盤生產公告的客車企業；至2009年李科老師幫助重慶宇通客車實現產銷規模增長60%，創造了08年經濟危機下客車行業唯一逆勢增長的“重客現象”。
★ 2010年，李科老師掛職重慶恒通客車新能源事業部總經理，引入湖州微宏動力系統有限公司鈦酸鋰電池技術，組建重慶恒通電動客車動力系統有限公司，幫助恒通客車成為國內第一家掌握新能源客車核心快速充電技術的制造企業；為推動恒通牌新能源客車運營，李老師經過充分調研，提出恒通“從傳統的產品制造廠向客車運營服務商轉型”的戰略規劃，同步開創恒通“營運、充電、維護一體化服務”的體驗式營銷模式，并創造出“農客公交”、“景區公交”兩大細分市場，使恒通牌新能源客車迅速在山東、安徽、四川、貴州、湖北等省市全面推進；至2014年，恒通動力系統公司從無到有累計實現銷售近50億元，使重慶市成為國內除北京、上海外第三個完成十城千輛新能源汽車推廣應用的示范城市。
★ 2013年，有感于傳統企業培訓課程設置凌亂、關聯性差；培訓收益不持久；重理論輕實踐，難以學以致用；培訓目的不明，不能客觀評價和不斷改進等問題，李科老師首次在企業人才培養方式中引入以持續改善為導向的【問題學習】模式，在人才知識寬度和能力深度上構建3+3學習矩陣；
并以此為基礎，幫助企業建設一個能獨立運營、使培訓效果立竿見影的企業人才培育大學；并使企業大學成為：
1、企業的人才搖籃
企業大學有獨立于組織職級體系的人才檔案機制和儲備人才管理體系，為企業各職能板塊培育、供給和跟蹤人才使用；使組織內部實現能上能下、適者為先、才盡其用的高效用人機制。
2、企業的激勵機制
企業大學為績效管理體系提供業績分析和改進提高的閉環支持；并通過內部宣講和單點改善活動的開展為組織人才提供更豐富化的工作和更靈活的正激勵手段。
3、企業的改進動力
企業大學全面跟蹤企業經營各方面存在的問題或短板，并基于企業發展計劃形成組織成員學習、轉化和改善的配稱方案，引導各職能業績持續改進過程的實現。
主講課程：
《班組一日管理》
《豐田精益化生產模式》
《現場6S與目視化管理》
《TWI一線督導管理技能》
《TPM全面生產維護管理》
《全員質量管理——TQM》
《PMC生產計劃與物料管理》
《現場浪費發掘與工廠降本增效》
《QCC問題分析與創新質量改善》
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