課程背景：
生命的奇妙來自于自身持續進化以不斷適應環境并創造利己條件，從而保持了物種的長期存在；這一自然界的恒古真諦實際已然向現代工商企業界揭示了組織永續經營并基業長青的奧妙所在。工廠的持續進化即為組織的整體學習與成長過程，類比生命體“觀察” →“模仿” →“總結” →“超越”的成長過程，工廠的進化亦如：標桿學習→問題發掘→持續改善→把握規律→超越提升→引入新標桿系統；于是，導入先進管理思想，不斷發掘工廠經營管理問題，持續實施問題改善，并使之在組織內部習慣化，是所有目前已知的世界優秀企業在管理文化中的核心組成要素之一。
課程收益：
通過《QCC問題分析與創新質量改善》課程學習，使學員學會：
● 如何圍繞產品質量、運營成本、生產效率、制造環境、團隊士氣與組織發展等六大方面，分“快速處置”、“問題改善”與“立項改進”三大層級建立QC改善流程；
● 了解整合IE工業工程、POKA-YOKE防錯防誤、TRIZ技術創新、DMAIC零缺陷管理、BRP流程再造等方法推進問題改善的思路；
● 訓練一批具備獨立發掘、分析與解決問題能力的工廠管理改善人才，并具備推動工廠形成全員改進、整體進化的企業文化的專業能力。
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：企業領導、經理人員、生產質量現場工程師、工段長、班組長等生產質量相關人員。
課程方式：理論分解+案例分享+小組討論+視頻教學+個案分析
課程大綱
前言：品管圈與QC改進活動基本邏輯架構
第一講：問題發掘
一、問題的定義
1. 現實與目標的差異形成問題
2. 現代質量管理的問題控制的流程與要求
3. 業績對問題的六大指向：
1）產品品質
2）成本控制
3）交期實現
4）安全環境
5）士氣保持
6）組織運作
4. 問題的三大表現形式：
1）符合性
2）效率性
3）有效性
5. 問題的四大反映階段即一般管理原則闡述：
1）策劃階段
2）組織階段
3）執行階段
4）改善階段
二、問題的發掘
1. 外部因素：
1）政府與行業規定及反饋、客戶投訴及建議、第三方發現及要求
2）政府與行業規定及反饋：新標準引入、政令法規要求
3）客戶投訴及建議：客戶投訴、二方審核、客戶反饋
4）第三方發現及要求：產品認證、體系認證、標準改版
2. 內部因素：
1）日常經營活動、例行管理測評、自主管理改善
2）日常經營活動：公司決議、日常檢查
3）例行管理測評：管理體系測評、內部例行審核、績效測評
4）自主管理改善：合理化建議、自主工作計劃、管理改進項目推進
課堂研討：各小組對準備的典型改善問題進行性質再定義，并進行發表
第二講：現場補救
一、認識問題風險
1. 風險的定義與測量規則：
1）嚴重程度
2）發生頻次
3）可控性
二、問題改善的三種模式
1. 現場補救、快速改善與立項改善的流程與規范用表展示
2. 六類問題改善的模式判斷標準
3. 問題的補救標準
4. 品質問題補救原則：
1）停產整頓
2）在線返工
3）線下返工
4）隔離分選
5）后續返工
6）讓步接收
第三講：改善小組召集
一、快速改善小組QRQC
1. 以職責為導向的小組組成模式
2. 快速改善小組功能分工
3. 快速研討與現場腦力激蕩運作技巧
二、立項改善小組QCC
1. 以目標為導向的小組組成模式
2. 立項改善小組功能分工
3. 項目研討會運作技巧與思維層次平衡
課堂研討：各小組對準備的典型改善問題進行改善模式選擇，設計補救措施
第四講：問題定義與改善方向定位
一、問題描述
1. 起因與機理的描述方式
2. 物理原理PM描述方式
3. 描述性統計技術運用于問題闡述：柏拉圖與分層法
二、品質問題改善方向定位
1. 根據問題發生的現象定位——持續型、間歇型、突然型問題
2. 七大失誤性原因排除——技能缺乏、技能不足、識別錯誤、故意導致、孤立疏忽、突發事件、負荷過高
3. 資源性與管理性問題區分——組間與組內誤差識別
三、項目目標設置
1. 目標設置的SMART原則
2. 目標設置的期望理論模型
3. 目標的縱向與橫向分解方法
課堂研討：各小組對準備的典型改善問題進行方向定位，并進行發表
第五講：問題改善的原因分析
一、原因的展開與邏輯識別
1. 特性要因圖的功能與運用技巧
2. 系統圖的功能與運用技巧
3. 關聯圖的功能與運作技巧
二、現場調查與真因鎖定
1. 垂直思考5why方法的運用
2. 物理分析PM思想在現場排查中的運用
3. 散布圖對雙因子關聯性分析的作用與運作技巧
4. 正交試驗對多因子關聯性分析的作用與運作技巧
5. 推斷性統計技術：方差分析對敏感性的判斷
三、系統性原因追查
1. 依策劃、組織、執行、改善的邏輯順序展開的逃脫因素判定技巧
課堂研討：各小組對準備的典型改善問題研討適用的分析手法及步驟，并進行發表
第六講：問題糾正與措施實施
一、糾正措施設計
1. 糾正的邏輯順序把握：嚴重性改善——發生度降低——探測能力提升
2. 針對4M1E的糾正要素展開
二、糾正措施實施
1. 糾正措施計劃的六大基本要素：現象、目標、方法、時間、責任、驗收標準
2. 糾正措施常用表單解析
3. 糾正措施實施的控制技巧：績效與工作計劃導入、目視化看板控制、聯合督查、自述報告
課堂研討：各小組對準備的典型改善問題研討適用的糾正措施，并進行發表
第七講：借鑒TRIZ進行創新型預防改進
一、TRIZ思想的發展與問題解決原理
1. TRIZ思想與試錯法躲避
2. 技術進化的法則一：終極目標=完美技術理想度
案例：常見技術發展模式介紹
3. 技術進化法則二：S曲線進化法則
案例：汽車業技術進化路線圖解析
4. 技術進化法則三：子系統不均衡化進化
案例：自行車技術進化路線圖解析
5. 技術進化法則四：動態性和可控性進化法則
案例：移動電話技術進化路線圖解析
6. 技術進化法則五：集成化和功能簡化法則
案例：微電子產業技術進化路線圖解析
7. 進化法則六：協調性進化法則
案例：常見矛盾協調進化案解析
8. 技術進化法則七：微觀場級應用進化法則
案例：常見場進化案解析
9. 技術進化法則八：減少人工干預進化法則
案例：特斯拉動力電池與青藏鐵路凍土層自散熱技術系統解析
10. TRIZ思想誕生和問題解決路徑
二、矛盾問題解決與創新方法
1. 三種矛盾定義：物理矛盾、技術矛盾、管理矛盾
2. 物理與技術矛盾區別與相互轉化
3. 常見物理矛盾的表達工程參數
4. 物理矛盾的四大分割原理
5. 技術矛盾的39種工程參數表達方式
6. 四十種發明原理應對矛盾解決
7. 技術矛盾與對應發明原理的統計結果：矛盾矩陣圖
三、其他TRIZ方法簡介
李科老師 生產管理專家
四川大學機械工程碩士
管理學講師與高級咨詢師
中國企業聯合會特聘講師
重慶市場監督管理局特聘專家
曾任：重慶宇通客車丨 事業部總經理
曾任：摩托羅拉（中國）丨質量經理
專業方向：現場管理、精益制造、計劃物流、質量改善、班組管理、企業大學建設等
擅長領域：
【工業企業戰略轉型】李科老師對傳統工業制造向工業服務轉型有豐富的實踐操作經驗，擅于供應鏈價值體系重組，能有效幫助企業實現盈利能力突破；對工業企業經營定位具有獨特理論，在工業品解決方案式營銷模式建設方面成效卓著。
【生產管理技能訓練】李科老師精心開發的《工廠精益化生產業績突破技巧》、《5S與現場目視化管理》、《領導力與班組團隊建設》、《PMC生產計劃與物料管理》與《工廠問題分析與改善方法》等生產管理課程自2010年首次推出，即得到國內工業企業的一致推崇，至今已完成全國巡講近千場，培訓企業數千家。
實戰經驗：
★ 2007年入職重慶宇通客車有限公司，任生產質量總監，被譽為中國汽車業少壯派職業經理人代表；其間推動客車制造標準化現場管理模式，取得巨大成功，受到科技部萬鋼部長、重慶市黃奇帆市長等領導一致肯定，日本日立集團常務董事鈴木先生評價為中國客車行業最規范的生產管理現場；2008年推進客車底盤精益化制造技術，幫助重慶宇通客車成為西部地區首家獲得底盤生產公告的客車企業；至2009年李科老師幫助重慶宇通客車實現產銷規模增長60%，創造了08年經濟危機下客車行業唯一逆勢增長的“重客現象”。
★ 2010年，李科老師掛職重慶恒通客車新能源事業部總經理，引入湖州微宏動力系統有限公司鈦酸鋰電池技術，組建重慶恒通電動客車動力系統有限公司，幫助恒通客車成為國內第一家掌握新能源客車核心快速充電技術的制造企業；為推動恒通牌新能源客車運營，李老師經過充分調研，提出恒通“從傳統的產品制造廠向客車運營服務商轉型”的戰略規劃，同步開創恒通“營運、充電、維護一體化服務”的體驗式營銷模式，并創造出“農客公交”、“景區公交”兩大細分市場，使恒通牌新能源客車迅速在山東、安徽、四川、貴州、湖北等省市全面推進；至2014年，恒通動力系統公司從無到有累計實現銷售近50億元，使重慶市成為國內除北京、上海外第三個完成十城千輛新能源汽車推廣應用的示范城市。
★ 2013年，有感于傳統企業培訓課程設置凌亂、關聯性差；培訓收益不持久；重理論輕實踐，難以學以致用；培訓目的不明，不能客觀評價和不斷改進等問題，李科老師首次在企業人才培養方式中引入以持續改善為導向的【問題學習】模式，在人才知識寬度和能力深度上構建3+3學習矩陣；
并以此為基礎，幫助企業建設一個能獨立運營、使培訓效果立竿見影的企業人才培育大學；并使企業大學成為：
1、企業的人才搖籃
企業大學有獨立于組織職級體系的人才檔案機制和儲備人才管理體系，為企業各職能板塊培育、供給和跟蹤人才使用；使組織內部實現能上能下、適者為先、才盡其用的高效用人機制。
2、企業的激勵機制
企業大學為績效管理體系提供業績分析和改進提高的閉環支持；并通過內部宣講和單點改善活動的開展為組織人才提供更豐富化的工作和更靈活的正激勵手段。
3、企業的改進動力
企業大學全面跟蹤企業經營各方面存在的問題或短板，并基于企業發展計劃形成組織成員學習、轉化和改善的配稱方案，引導各職能業績持續改進過程的實現。
主講課程：
《班組一日管理》
《豐田精益化生產模式》
《現場6S與目視化管理》
《TWI一線督導管理技能》
《TPM全面生產維護管理》
《全員質量管理——TQM》
《PMC生產計劃與物料管理》
《現場浪費發掘與工廠降本增效》
《QCC問題分析與創新質量改善》
課綱下載.doc
