基于價值工程和全生命周期的研發成本管理

培訓講師：何重軍
授課方式：企業內部培訓，線下面授
課程時長：2天
課綱下載：課綱下載.doc
預約電話：020-34071250； 13378458028 （可加微信）

《基于價值工程和全生命周期的研發成本管理》課程大綱：

課程說明書R4.5

【課程邏輯】

標桿公司提出了成本管理“232”的目標，

20%：一旦產品開始量產，要保證有20% 的持續降本的空間和能力

30%：新品要保證有30% 的持續降本的空間和能力

20%：比競爭對手的成本低20%

是如何實現的？

本課程講解標桿公司成本管理“232”目標的最佳實踐：從產品的價值管理出發，綜合利用價值工程、產品全生命周期模型、成本管理中的價值分析VA、質量功能展開QFD、目標成本設定/分解和設計等方法，從本質上找到解決客戶需求、產品質量、成本、時間進度等之間沖突的方法。實際講課過程中以產品開發過程為線索進行融合，把價值管理、成本管理、質量管理結合起來并行講解。

【課程背景】

高新技術企業，創新為牽引，務必重視研發。科技企業，世界500強，對“三好一低”呼聲強烈。

標桿企業華為提出的著名“三好一低”理念是什么?技術好、質量好、服務好、成本低！三者要好，成本要低，面臨巨大的挑戰！以下問題為證:

1. 產品與項目團隊降本方法單一，依賴商務談價與采購降本，要求供應商每年降價，甚至每半年降價，供應商怨聲載道，供應端質量風險大增，采購成本降低，而故障成本大增，成本“按下葫蘆浮起瓢”。

2. 沒有全生命周期成本管理，沒有跨部門高層、中層成本管理團隊，各產品線，各項目組，各部門，局部式降本，運動式降本，應付式降本頻發，沒有長效措施。

3. 技術升級、質量提升，與此同時，成本也高了，結果產品反倒更賣不出去。

4. 質量和成本之間的矛盾每天都在發生，但是始終沒有一個好的解決思路和方法。

5. 不知道如何在產品各個組成部分之間進行成本分布。

6. 公司要求進行研發團隊建設，但總不能抓住核心，把團隊建設和客戶價值結合起來。

7. 因不能正確處理質量和成本之間的矛盾，差異化和成本領先戰略無法落地。

8. 在QCD（質量、成本、交期）平衡中，Q(質量)總是讓位于D（交期）和C（成本）

如此種種……

產品開發過程中，質量、成本、時間進度、客戶需求……都很重要，但是哪個更加重要？不同要素之間發生沖突和矛盾的時候如何進行協調解決? 我們傳統的方法是在項目管理三角形中尋求平衡，但往往結果是難以抓住重點，損害了產品提供給客戶的客戶核心需求和核心價值。

【適合對象】

1. 產品總監、項目總監、技術總監，以及高級產品經理和項目經理

2. 成本專員、財務管理、成本控制高層管理及骨干人員

3. 研發總監、經理等產品研發管理人員

4. 產品戰略和技術規劃管理部門高層總監和經理及骨干人員

5. 產品開發團隊：硬件、軟件、結構、整機、工藝、新產品導入管理及骨干工程師

6. 流程體系和市場營銷相關的高層管理人員

【課程預期收益】

1. 通過學習，借助價值工程模型，學員可以陳述研發成本管理的核心思想，能夠說明研發成本在產品全生命周期成本中的重要地位。

2. 通過學習，借助VE的工作程序與方法，學員初步應用成本比重法，價值系數法，田中法，應用到新產品目標成本設計和老產品成本優化過程中。

3. 通過學習，學員能夠解釋和說明標桿公司“232”成本管理思路，深入理解標桿公司從商業降本，到TCO降本，再到流程持續優化降本的管理方法，并初步應用到學員所在企業。

4. 通過學習，借助“卡諾”魅力質量模型，學員能夠說明研發成本管理是建立在“魅力質量”、“剛剛好的整體產品”而不產生“質量浪費”的前提下，初步應用成本和質量的制約模型制定對應的成本控制策略。

5. 通過學習，學員能夠識別“質量過剩”而造成成本偏高的問題，規避研發成本控制的誤區。

6. 通過學習，借助價值工程核心公式，結合課后復盤和實踐，學員能夠初步應用價值工程分析產品研發成本及全生命周期成本。

7. 通過學習，學員可以初步應用客戶核心需求進行目標成本分配和設計。

8. 通過學習，借助課程模型、流程、模板、樣例，結合課后復盤和實踐，學員能夠應用TCO方法優化研發成本體系。

【教學形式】

50%理論講授+30%現場研討練習+20%重難答疑

【課程時長】

2天/每天6小時，共12小時

【課程大綱】課綱內容覆蓋說明：本課程內容豐富，老師超量準備，本著“以客戶為中心”、 “有限時間，有效訓練”、“好鋼用在刀刃上”的原則，授課會根據客戶實際需求、現場授課實際效果、時間安排實際情況等因素，突出重點，有詳有略，請了解。

模塊一、研發成本管理核心思想和理論框架

1. TCO定義：以家用小汽車為例陳述TCO的原理

2. 追求全局最優，而非局部最優

3. 案例分享：H公司分布式基站背后的成本邏輯

4. 波特競爭戰略：成本優勢+差異化優勢

1) 汽車企業G公司差異化戰略解析

2) 選取學員企業產品做差異化矩陣分析

5. 蘋果公司營收增長背后的差異化戰略

1) 蘋果產品差異化戰略產品分布

2) 案例：新一代蘋果手機iPhone 12/13差異化和成本策略分析

6. 走出總成本領先的誤區與困境：從單一的商務降本，到TCO降本，到流程改進降本

模塊二、價值工程典型過程與應用

1. 價值工程VE和價值分析VA基本概念

2. VA/VE比較

3. VA/VE和固有技術的關系

4. VE的五個基本原則

1) 用戶優先的原則

2) 機能為本的原則

3) 通過創造變更的原則

4) 提高素質的原則

5) 提高價值的原則

5. 價值工程改善專案研討與演練

1) 提高客戶價值的5種主要方法

2) 分析與實戰演練：VE/VA提案跟蹤實現過程

3) 各小組提交VE/VA改善專案：提案申請表，提案追蹤表，結案報告發表和點評總結

4) 研討：找貴司對標企業，通過價值工程來分析友商某產品比我們賣得好的原因？

6. VA/VE的十大思考方向

7. VE的工作程序與方法：四個主要階段+分析過程+工作重點

8. 價值分析的典型過程

1) 選擇對象的原則和方法

2) 選擇方法：成本比重法，價值系數法，田中法

3) 功能成本分析

4) 方案創新與評價

5) 案例解析：某汽車零部件價值分析

9. VA/VE發展趨勢

10. 研討與演練：某機電產品應用VE/VE方法進行成本改善過程解析與練習

模塊三、以價值工程與全生命周期成本控制業務實踐過程

1. 研討：產品生命周期流程模型

2. 價值管理及其核心內容和流程

3. 把VE工作過程融入產品開發流程

4. 把QFD工作過程融入產品開發流程

5. 設計成本改進實踐-結構化設計，平臺化/CBB的成本貢獻

1) 平臺化與CBB關系及舉例說明

2) 模塊化設計的前世今生

3) 研發低成本設計規范與流程建設：模板分享- H公司設計規范PCBA工藝低成本設計指南

4) 案例分享：D汽車公司平臺化與CBB規劃最佳實踐

5) 案例研討：L和T汽車公司模塊化平臺借鑒與啟發

6) 研討：機電新產品模塊化平臺構建過程

7) 案例分享：G公司模塊化產品遇冷的原因

8) 實戰演練：汽車平臺化和模塊化要則問題和對策

6. 采購成本改進實踐-建立競爭環境，推動研發改進

1) 價值采購與陽光采購

2) 在設計前端，構建供應競爭格局

3) 歸一化設計，匯聚采購量，以量換價

4) 招標為主，議價為輔

5) 降低供應商庫存，實現雙贏

6) 建立競爭環境，把控供應風險

7. 供應成本改進實踐-供應鏈的隱性成本如何發掘和改善？

1) 信息流、物流、資金流三流合一

2) 庫存是最根本性的邪惡-庫存周轉率和庫存周轉天數

3) 收縮編碼與平臺化CBB相結合

4) 固定資產投資與銷量預測

8. 質量成本改進實踐-在設計前端構建質量

1) 不計成本的質量，與不要質量的成本，都不可取

2) 狩野紀昭KANO模型解析與應用實例

3) 強調管理者為質量管理第一責任人

4) 全員參與，持續改進

5) 技術評審和設計評審實踐

6) 可靠性增長試驗與可靠性壽命試驗

7) 自動化測試：測試覆蓋率

8) QA的職責：朱蘭質量三元論

9. 制造成本改進實踐-高產出率，高良率

1) 高產出效率，高良率

2) 精益生產，價值流分析

3) 案例分享：T公司制造成本改進最佳實踐

4) 案例分享：某企業3205A改善項目

10. 服務成本改進實踐-基于全流程成本分析的改進

1) 面向交付場景，在設計前端實現可服務性設計

2) 案例分享：H公司最佳實踐ITR流程

模塊四、以價值為中心目標成本管理過程

1. 產品開發各階段的責任主體和成本工作

2. 目標成本管理過程

3. 目標成本管理過程與產品開發流程的關系

4. 相關角色在目標成本管理中的關鍵活動

5. 設計目標成本

6. 實現/驗證目標成本

7. 案例解析：某公司機電產品成本優化

8. 優化產品設計是新產品推出后的例行工作

9. 成本優化是產品設計優化工作內容之一

10. 從哪些角度出發考慮降低產品成本

1) 降低物料成本—結構

2) 降低物料成本—元器件

3) 降低物料成本-平臺和標準化

11. 上市產品成本優化的一般步驟

1) 案例解析：某通信產品成本系統優化案例

2) 案例研討：價值工程在上市產品成本優化中的應用案例

模塊五、研發項目成本管理規劃和架構

1. 成本管理的組織形式

1) 誰是成本改進第一責任人

2) 逐層考核，獎勵為主

3) 最扁平的組織陣型

4) 激活死水的石頭

5) 水到渠成的成本決策

6) 三中全會、三足鼎立

2. 目標成本管理是研發項目管理的重要內容

3. 從產品架構出發考察成本：產品、平臺、CBB和技術的組成架構

4. 做好市場、產品、平臺、CBB和技術規劃是成本管理的源頭

5. 對細分市場共同需求的深入研究是形成產品/技術平臺的最基礎工作

6. 各部門緊密合作是成本卓越的組織保障

7. 案例分享：研發財務和成本管理組織

8. 研發體系財務方面的典型KPI指標

9. 產品開發團隊典型KPI總攬

10. 產品開發團隊財務和成本強相關典型KPI指標

11. 案例分享：某公司研發體系財務方面的典型KPI指標

12. 基于價值工程與全生命周期成本管理變革的經驗和教訓

課程收尾：內容回顧總結，答疑，五三一學習轉化行動計劃

● 講師介紹

何重軍老師

——原華為研發項目與質量工程管理資深專家

◇ 華為公司研發項目與質量工程管理崗位工作10多年
◇ IBM為華為公司提供IPD咨詢關鍵版本親歷者
◇ 研發管理、產品管理、研發項目與質量工程領域深入研究20多年
◇ 計算機工程碩士、北京大學EMBA
◇ 于國家一級出版社出版IPD研發專著《產品研發質量與成本控制》
◇ 香港大學經管學院深圳中心MBA創業總裁班導師
◇ 南方科技大學總裁班IPD項目特聘培訓師
◇ 香港亞洲商學院EMBA項目管理資深培訓師
◇ 湖南湘江高新區“華為經驗”總裁班IPD特聘培訓師
◇ 華夏致誠項目管理資深培訓師
◇ 中國電器研究院培訓學院IPD項目與質量管理資深講師
◇ 中國質量協會資深講師
◇ 北京碩博電子項目與質量管理特聘資深培訓師

【個人簡介】
何老師在華為任職期間，主導推動和建設了基于IPD的IPD-CMMI-QM，IPD-CMMI-PTM, IPD-CMMI-DFX關鍵專業流程等。主導建立了以風險識別、評審、導入、跟蹤關閉為核心的DFX平臺，整合了元器件數據庫、工藝可靠性數據庫、DFX（面向生命周期的設計）基線/Checklist（查檢表）、失效模式經驗庫等，建立了旗艦產品核心模塊質量工程CBB（可重用基礎模塊）。2004年至2007年，經項目經理資源池進入LPDT培養序列，參與IPD產品研發項目管理流程DRYRUN（IPD3.0-5.0試運行），項目試點和推廣，試點研發項目80%以上增量開發項目進度準時率提升了63%，試點版本迭代項目工期縮短了21%。
何老師親歷了華為研發管理由亂到治的關鍵階段，親歷華為年銷售額從1998年到2008年10年30倍的增長（從約50億到約1500億），技術與管理實踐經驗。在1999年至2006年，固網和無線產品線新產品樣品到量產的研發周期縮短了53%，試制階段產品穩定性提高了65%，售后返修降低了46%，產品返修維護成本降低了57%。
1997年華為只有3000多人，銷售額41億。2007年銷售額1120億，員工人數達8萬人，2007年成功登頂中國電子百強第一名，同時海外收入占到總銷售額的72%，成為了典型的標桿國際企業。2010年華為榮登世界500強榜單397名，2019年華為已經排在世界500強第61名。2020年8月，《財富》公布世界500強榜，華為排在第49位。這些成就的取得，離不開研發質量工程和研發項目管理業務持續貢獻強力加持。
何老師主導的咨詢典型項目成果：
◇ 固網和無線產品線新產品樣品到量產的研發周期優化項目（華為工作期間）
■ 項目周期縮短了53%，試制階段產品穩定性提高了65%，售后返修降低了46%，產品返修維護成本降低了57%。
◇ LPDT資源池建設培養項目（華為工作期間）
■ 參與IPD產品研發項目管理流程DRYRUN3.0到5.1的試運行，項目試點和推廣，試點研發項目80%以上增量開發項目進度準時率提升了63%，試點版本迭代項目工期縮短了21%。
◇ IPD流程研發項目變革項目（工業物聯網領軍企業，兩家A股上市企業）
■ 產品研發測試缺陷率降低了40-47%，新產品開發周期縮短了20-23%，產品生命周期成本降低了25-29%。
◇ 某醫療設備企業IPD研發項目與質量變革項目
■ 客戶醫療設備主產品線研發周期縮短46%，項目進度偏差率降低32%,測試直通率提高35%，主產品線設備售后返修率降低43%。
◇ 某太陽潔凈能源企業IPD研發項目與質量改善項目
■ 客戶產品研發測試周期縮短了1/3，遺留到客戶端的缺陷降低了45%，產品生命周期成本降低了37%。
◇ 智慧政務智慧城市IT企業的IPD變革項目
■ 需求穩定度提升了47%，業務計劃進入立項通過率提升了52%，進入研發端的廢棄項目降低了39%，產品上市周期縮短了55%。
【主講課程】
◇ 《集成產品開發（IPD）關鍵流程與實踐》
◇ 《產品經理持續精進的五項修煉》
◇ 《研發項目管理關鍵控制方法》
◇ 《六件套系統構建產品研發質量》
◇ 《技術轉型管理精進之道》
◇ 《基于產品平臺的技術戰略與規劃實踐》
◇ 《基于價值工程和全生命周期的研發成本管理》
◇ 《產品測試方法和管理實踐》
◇ 《面向產品全生命周期的設計DFX系列》
【出版書籍】
《產品研發質量與成本控制》《電子元器件應用可靠性與典型失效分析案例》

【課程特色】
◇ 實戰性:得益于講師技術到研發管理的工作經歷、國際國內標桿企業的最佳實踐、多年的研發管理培訓和咨詢經驗、實戰案例研討、講師點評，疑難解答，解決實際問題。
◇ 實用性：課程中大量研發質量工程與項目管理流程、原理模型、管理模板、示例、樣例、檢查單演示。
◇ 針對性：邏輯清晰，提綱挈領，緊扣要點，對難點問題重點剖析。
◇ 互動性：啟發式教學，在課程中設計大量的案例研討，情景模擬，角色扮演，現場演練，鼓勵學員上講臺展示發表。
◇ 整合性：研發體系與企業其它體系交互作用，課程中貫穿了整合的思路和方法。
【授課風格】
◇ 基于華為訓戰結合育英才基因，案例研討，情景模擬，角色扮演，現場演練，實用實效。
◇ 善于啟發式提問，引發思考，深挖原因，提倡多維度思考，多方面尋求解決方案。
◇ 理論講解娓娓道來，邏輯性強，問題講解貼近實踐，案例豐富，很好的指導實際工作。
◇ 激活舊知，拓展新知，風格明快，研討深刻生動，鼓勵和督促行動。
◇ 咨詢式培訓，咨詢案例活學活用，經驗分享源于實戰，易于理解并便于操作執行。
【服務客戶】
總裁班、EMBA/MBA、科研院所、軍工企業、航空航天企業、新能源、動力控制、汽車、通信、工業自動化、智能家電、電氣、電工、儀器儀表、軟件信息技術、消費電子、器件制造等各行業客戶130多家。曾為南科大、香港亞洲商學院、高新區總裁班授課；(因軍工企業屬于保密單位，網絡公開發表請隱藏研究所名稱！)曾為14所、29所、38所、803所、804所、712所、301所、711所、613所、中航光電、航天測控等多個軍工研究所授課；華為技術、中國電信、中國聯通、中國通信服務、中車電氣、中車長江、中車長客、陽光電源、中興通信、復旦微電子、OPPO、烽火通信、東風汽車、松下電器、航發黎明、上海航空電器、西南集成、武漢新芯集成、南京機電、聯合汽車、匯川技術、英威騰、德力西變頻器、新時達機電與機器人、安費諾電子、風華高科、德賽西威、吉陽智能、TCL-羅格朗國際電工、城云科技、安擎計算機、興唐通信、阿斯丹頓電氣、魏德米勒、康斯特儀表、TCL-照明、發利達電子、得勝電子、博科能源、航嘉馳源電氣、安達自動化、博科能源、德力西電工、海科電子、海為科技、寰宇電子、靈鴿機械科技、勝業電氣、美的、普聯技術、海爾、海信、創維、美的等企事業單位提供過培訓和咨詢服務。
【客戶評價】
◇ “何老師典型的咨詢式培訓，協助搭建流程、體系，指導模板、表單使用，緊密跟蹤輔導IT系統導入，真正實現全流程運作，提升了我們研發質量整體水平。”---中國信科集團興唐通信科學技術研究所總工
◇ “研發質量策劃及技術評審、質量度量講解印象非常深刻。何老師課程準備充分，內容豐富，邏輯性強，原理解析清楚，案例貼近實際工作，容易理解和吸收。”---中國電子科技集團公司14所技術總工
◇ “這次的價值工程及研發成本控制培訓效果非常好，價值分析公式V=(F/P)*(P/C)原理和計算過程分析透徹，案例解析清楚，研發管理中成本構成，費用情況，研發項目中財務指標講述有用有效，何老師為我們研發成本分析和控制提供了很好的思路。”---松下電器研究開發（杭州）有限公司研發副總
◇ “何老師將產品規劃及技術平臺，以及技術路標，這些產品戰略層面的內容講得讓人耳目一新，拓展了我們的思路和眼界。”---中國電子科技集團公司29所可靠性副總工
◇ “何老師課程，技術與管理實踐相結合，訓練與工作任務相結合，答疑與痛點難點相結合，實用實效！”---上海新時達電氣股份有限公司運營總裁
◇ “何老師授課理論與實際結合，增加和我們相關行業或專業的案例解析。何老師擁有扎實的理論基礎,同時還具備豐富的實際測試經驗,理論與實踐相結合,深入淺出的講解了測試理論和測試方法。”---陽光電源研發中心副總
◇ “何老師講課，結合實際經驗和我們分享對測試的理解,運用和對未來對測試方法的改進，提高了我們產品測試及裝備開發的專業水平，給我們帶來了不一樣的技術管理講解，對于研發質量、研發測試都有新的認識和應用。”---匯川技術研發總監

【精彩瞬間】

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課程關鍵詞：研發成本管理

基于價值工程和全生命周期的研發成本管理

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